Repuestos críticos en minería: cómo decidir qué debe estar en stock antes de una falla

Un repuesto puede permanecer años en un almacén y, aun así, ser más importante que otro que se utiliza todas las semanas. La diferencia está en lo que ocurre cuando falta.

Si el componente pertenece a un activo crítico, no existe sustituto y el proveedor tarda meses en reponerlo, su baja rotación no significa baja importancia. En minería, gestionar repuestos exige mirar más allá del consumo histórico.

Repuesto crítico no es sinónimo de repuesto caro

El precio es solo una variable.

También conviene evaluar:

• qué activo utiliza el componente;
• qué ocurre si falta;
• cuánto tarda en llegar;
• si existe alternativa;
• si puede repararse;
• qué frecuencia de falla tiene;
• cuántas unidades existen en la operación.

Un componente económico puede detener una máquina de alto impacto.

1. Empieza por la criticidad del activo

Antes de clasificar repuestos, conviene saber qué equipos representan mayor riesgo operacional.

Daya y Leonard (2025) utilizan criticidad para ordenar modos de falla en maquinaria minera y mejorar decisiones de mantenimiento.

La misma lógica puede extenderse al material. Si una falla de determinado componente detiene un activo crítico, ese repuesto merece una evaluación diferente.

2. Después evalúa el lead time

Dos componentes igualmente importantes pueden requerir políticas distintas. Si uno puede comprarse localmente y llegar en 24 horas, el riesgo de no tenerlo en stock puede ser menor.

Si otro necesita importación, fabricación especial o varios meses de entrega, la decisión cambia. Por eso la criticidad de un repuesto combina impacto + tiempo de reposición.

3. El consumo histórico ayuda, pero no decide solo

La demanda de repuestos suele ser irregular. Algunos componentes tienen consumo frecuente. Otros aparecen únicamente ante fallas poco comunes.

Basarse únicamente en promedio de consumo puede subestimar piezas de demanda intermitente.

• Conviene analizar:
• frecuencia;
• intervalos entre consumos;
• equipos asociados;
• causas;
• cantidad utilizada por evento.

4. El contexto de mantenimiento también importa

Sharma et al. (2019) señalan que parte del tiempo de mantenimiento puede perderse en retiro de repuestos, desplazamientos, transporte y asignación de recursos. Esto significa que disponibilidad de material no es únicamente una preocupación de compras. Afecta directamente la ejecución del mantenimiento.

5. Un repuesto puede existir y no estar realmente disponible

Puede encontrarse:

• reservado;
• en otra mina;
• en tránsito;
• en reparación;
• bloqueado;
• mal ubicado;
• sin identificación confiable.

Por eso stock físico y disponibilidad operativa no siempre son equivalentes.

6. BOM y jerarquía técnica ayudan a conectar piezas con activos

La gestión mejora cuando los materiales están relacionados con el equipo o ubicación que los utiliza.

Una estructura de materiales de servicio —SBOM— permite relacionar componentes con activos y facilitar la planificación.

Esto reduce dependencia del conocimiento informal de técnicos que “saben dónde está cada pieza”.

Una matriz práctica de decisión

Variable	Pregunta
Criticidad	¿Qué pasa si este componente falla?
Lead time	¿Cuánto demora reemplazarlo?
Alternativa	¿Existe sustituto?
Consumo	¿Con qué frecuencia se utiliza?
Reparabilidad	¿Puede recuperarse?
Costo	¿Cuánto capital inmoviliza?
Ubicación	¿Dónde debe estar disponible?
Redundancia	¿Existe otro activo que cubra la operación?

Más stock no siempre significa menos riesgo

Aumentar indiscriminadamente inventarios puede generar:

• capital inmovilizado;
• obsolescencia;
• deterioro;
• duplicación de materiales;
• espacio ocupado.

El objetivo debe ser mantener el repuesto correcto, no simplemente más unidades.

¿Qué señales muestran que la política necesita revisión?

Compras urgentes recurrentes. Equipos detenidos esperando material. Piezas costosas sin movimiento durante años. Repuestos críticos sin mínimo definido. Duplicados con códigos distintos. Técnicos que conocen materiales que el sistema no relaciona con activos. Estas señales justifican revisar datos, políticas de stock y relación entre mantenimiento e inventario.

Del inventario a la continuidad operativa

La pregunta final no es:

¿cuánto stock tenemos?

Es:

¿podemos recuperar un activo crítico dentro del tiempo que la operación puede tolerar?

Responderla requiere conectar mantenimiento, criticidad, inventarios y abastecimiento.

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Referencias

Daya, A., & Leonard, J. (2025). Maintenance plan improvement using failure mode effect and criticality analysis: A case study on mining equipment. Engineering Science & Technology Journal, 6(3), 86–103.

Sharma, N. R., Agrawal, H., & Mishra, A. K. (2019). Maintenance schedules of mining HEMM using an optimization framework model. Journal Européen des Systèmes Automatisés, 52(3), 235–242.

Ylitolva, M. (2026). Maintenance Master Data Creation Through PLM System Digitalization [Master’s thesis].