SAP PM en minería: cómo priorizar equipos críticos y reducir paradas no planificadas

En minería, no todas las fallas tienen el mismo impacto. La detención de un activo secundario puede resolverse sin afectar significativamente la producción. En cambio, la falla de una pala, chancadora, correa transportadora, camión u otro equipo crítico puede convertirse en una restricción para toda la operación.

Por eso, una estrategia de mantenimiento no debería comenzar preguntando únicamente qué equipos necesitan mantenimiento, sino qué activos representan mayor riesgo para la continuidad de la operación.

SAP Plant Maintenance puede ayudar a estructurar esa gestión mediante ubicaciones técnicas, equipos, avisos, órdenes, planes e historial de mantenimiento.

La criticidad ayuda a decidir dónde concentrar recursos

Una operación minera puede gestionar cientos o miles de activos. Intentar dar la misma prioridad a todos no es eficiente.

Daya y Leonard (2025) plantean el uso de Failure Mode Effect and Criticality Analysis —FMECA— para identificar y ordenar modos de falla en equipos mineros. La lógica consiste en evaluar qué componentes y fallas generan mayor riesgo y utilizar esa información para definir prioridades de mantenimiento.

La pregunta cambia de:

¿qué equipo falló?

a:

¿qué falla puede generar mayor impacto y qué deberíamos hacer antes de que ocurra?

1. Primero necesitas una estructura de activos confiable

Antes de programar mantenimiento, el sistema necesita representar correctamente la operación.

Esto implica relacionar:

• ubicaciones funcionales;
• equipos;
• componentes;
• centros de trabajo;
• planes;
• documentación;
• historial.

Si un equipo está mal identificado o no pertenece a la ubicación técnica correcta, también puede distorsionarse su criticidad, su historial y la planificación posterior.

2. Criticidad no significa únicamente costo del equipo

Un activo caro puede no ser el más crítico. La criticidad depende de lo que ocurre cuando deja de estar disponible.

Conviene evaluar factores como:

• impacto en producción;
• seguridad;
• efecto ambiental;
• posibilidad de redundancia;
• tiempo de reparación;
• disponibilidad de repuestos;
• frecuencia de falla.

La prioridad debe representar el riesgo operacional, no solamente el valor de adquisición.

3. La orden de mantenimiento conecta planificación y ejecución

Una vez identificada la necesidad, una orden puede ayudar a organizar:

• actividad;
• responsable;
• duración;
• materiales;
• fecha;
• recursos;
• cierre.

El valor aparece cuando la información utilizada para planificar también se actualiza después de ejecutar.

• ¿Qué se encontró?
• ¿Qué componente falló?
• ¿Qué se cambió?
• ¿Cuánto tiempo estuvo detenido?

Ese cierre alimenta el historial que luego permitirá tomar mejores decisiones.

4. El historial importa más que una fotografía aislada

Una falla individual puede parecer excepcional. Diez eventos similares en seis meses muestran otra historia.

El análisis de confiabilidad de Siddiqui et al. (2025) utiliza años de registros reales de fallas y reparaciones de maquinaria de minería highwall para identificar subsistemas con comportamientos distintos.

El aprendizaje es aplicable a otros activos: el historial permite distinguir entre una anomalía aislada y un patrón.

5. Producción y mantenimiento necesitan coordinarse

Sharma, Agrawal y Mishra (2019) advierten que los planes de mantenimiento y producción no siempre se encuentran suficientemente sincronizados en operaciones mineras.

Una intervención técnicamente bien planificada puede generar conflicto si se programa en una ventana crítica de producción.

Por eso mantenimiento necesita contexto operativo:

• ¿cuándo puede detenerse el equipo?
• ¿qué producción se verá afectada?
• ¿hay redundancia?
• ¿los recursos están disponibles?

6. Planificado no significa automáticamente preventivo eficaz

Una empresa puede cumplir muchas órdenes preventivas y aun así continuar sufriendo paradas recurrentes.

Conviene revisar si:

• la frecuencia es correcta;
• la tarea corresponde al modo de falla;
• el historial confirma su utilidad;
• los componentes críticos reciben suficiente atención.

El objetivo no es aumentar el número de órdenes. Es reducir el riesgo de fallas relevantes.

Señales de que conviene revisar SAP PM

Señal	Qué investigar
Equipos críticos fallan repetidamente	Estrategia y causa de falla
Muchas órdenes correctivas	Calidad del preventivo
El historial está incompleto	Disciplina de cierre
Producción y mantenimiento reprograman constantemente	Coordinación operativa
La criticidad no está actualizada	Metodología de clasificación
Equipos iguales tienen comportamientos distintos	Contexto operacional
No se relaciona la falla con componente o causa	Calidad del registro

SAP PM no reemplaza una estrategia de mantenimiento

El sistema puede estructurar información, órdenes y planes. Pero la organización debe definir:

• qué activos son críticos;
• qué riesgos son aceptables;
• qué mantenimiento corresponde;
• qué información debe registrarse;
• qué indicador determina si la estrategia funciona.

SAP PM aporta más cuando representa una metodología que ya tiene criterios claros.

De mantener equipos a proteger capacidad operativa

La secuencia puede entenderse así:

activo → criticidad → estrategia → orden → intervención → historial → indicador → ajuste.

El objetivo no es simplemente cerrar órdenes.

Es conseguir que los activos más importantes estén disponibles cuando producción realmente los necesita.

¿Tu planificación de mantenimiento está priorizando los activos correctos?

En Altamira Technology realizamos Assessment TI para revisar procesos, aplicaciones, datos e integraciones antes de definir cambios tecnológicos. Una evaluación del proceso de mantenimiento puede ayudar a identificar si el problema se encuentra en la estrategia, los datos, la configuración o la ejecución.

Referencias

Daya, A., & Leonard, J. (2025). Maintenance plan improvement using failure mode effect and criticality analysis: A case study on mining equipment. Engineering Science & Technology Journal, 6(3), 86–103. https://doi.org/10.51594/estj.v6i3.1879

Sharma, N. R., Agrawal, H., & Mishra, A. K. (2019). Maintenance schedules of mining HEMM using an optimization framework model. Journal Européen des Systèmes Automatisés, 52(3), 235–242. https://doi.org/10.18280/jesa.520303

Siddiqui, M. A. H., Chattopadhyaya, S., Sharma, S., et al. (2025). Reliability, maintainability, and availability analysis of highwall mining machines in open pit mines: A comprehensive study for enhanced productivity and continuous output. Mining, Metallurgy & Exploration, 42, 3055–3072. https://doi.org/10.1007/s42461-025-01354-6